【华汽睿达汽车技术线上培训课】基于 1D、2D、3D 的尺寸工程技术

课程概述

各有关单位：

华汽睿达（北京）技术培训中心举办“基于 1D、2D、3D 的尺寸工程技术-线上直播课汽车技术培训会”，本次培训采用线上集中授课、案例教学的方式，邀请到了长期从基于 1D、2D、3D 的尺寸工程技术的技术专家，通过对大量的具体案例分析，并结合多年工程实践的经验和心得，对基于 1D、2D、3D 的尺寸工程技术等内容进行讲解。相信无论是主机厂还是供应商相关工程师，通过这一

课程的学习，在本次专题培训交流中都能得到更多的知识、经验和启发。

线上直播课时间安排

上课时间：2022年 1月 15 日(上午 8:30-12:00下午 1:30-5:00)

2022年 1月 22 日(上午 8:30-12:00下午 1:30-5:00)

基于 1D、2D、3D 的尺寸工程技术

课程培训目标

1、1D、2D、3D 的公差计算技术是国际 500 强制造行业的核心研发工具

2、深入掌握国际先进的 1D、2D、3D 的公差计算技术，为企业培养高端技术人才

3、使用 1D、2D、3D 公差分析技术解决生产现场技术问题，为企业培养技术问题解决专家

4、面向成本的设计方法和公差优化方法，提高企业的核心竞争力

5、3DCS 公差分析应用（需要安装软件工具）

培训解决问题（不限于）

1、如新能源行业电池包 PACK 特点产品（如膨胀特性的动态公差）的 6-sigma 公差设计方法

2、发动机漏油问题

3、模具的制造维修问题

4、阀类零件的功能性间隙设计问题

5、轴类零件的可靠性设计

6、齿轮、轴承的最佳间隙设计

7、电子产品的结构布置、紧凑公差设计和 6sigma 设计质量的控制

8、加工工装的公差分配问题

9、焊接工装的公差分配问题

10、装配工装的公差分配问题

11、汽车 DTS 尺寸工程分析

12、汽车行业装配线的间隙和面差的问题根本原因分析和快速处理

13、供应商系统的质量跟踪和工艺评审

14、系统完成公差概念设计、定位系统 RPS、详细图纸设计、投产前模具公差验证、量产后公差质量跟踪的整体流程

15、能够计算装配零件的最小和最大壁厚、间隙、或干涉

16、由总成的公差要求分配公差到子零件

17、由子零件的工艺精度输出总成公差

培训面向行业及对象

汽车行业、新能源行业、电子通讯、航空航天、国防军工、非标设备制造（半导体设备）、加工制造行业；产品工程部、生产工艺部、质量和供应商管理部等相关工程师（每个部分都包含课堂练习和答疑、实际应用讲解）。

课程内容

1、热身问题及分析讨论

（1）如何选择适当的公差分析方法

2、1D、2D、3D 尺寸工程

（1）1D、2D、3D 尺寸工程对应的计算工具和行业应用展示

（2）公差计算涉及方法：最差条件法 WC、RSS 法、蒙特卡洛法、6sigma 法

（3）蒙特卡洛分析与正太分布数据的创建演示

（4）公差分析方法的案例展示

（5）1D、2D、3D 尺寸工程输出结果的解释

（6）优化公差的方法探讨

（7）案例综合分析

3、零件的 1D、2D、3D 尺寸计算和公差优化分析

（1）分析目标的建立

（2）建立零件的尺寸链

（3）WC 结果分析

（4）RSS 结果分析

（5）6-sigma 结果分析

（6）分析工具的建立和数据输入

（7）关键参数的解读

（8）最大、最小间隙的分析结果输出

（9）设计合格率的 6sigma 计算

（10）尺寸的中值、尺寸上限、尺寸下限

（11）计算，上分为数值和下分位数计算

（12）正太分布函数和零件的设计合格率

（13）统计公差的分析及计算

（14）6Sigma 公差分析结果解读

（15）比较 6sigma 分析前后的产品成本

（16）零件尺寸链建立的案例演练

（17）客户的案例分析

4、复杂装配体的 1D、2D、3D 尺寸计算和案例演练

（1）装配体的尺寸链分析

（2）阶梯型尺寸的尺寸链建立

（3）链式尺寸的尺寸链建立

（4）最小、最大间隙结果输出

（5）比较两种分析结果，解读分析参数

（6）两种尺寸标注布局方法的设计选择

（7）尺寸公差定义的装配体中公差叠加分析复杂性

（8）尺寸公差的设计缺陷和与几何公差的比较

（9）客户的案例分析

5、装配体的安装尺寸分析完整建立方法和结果优化

（1）装配体分析

（2）尺寸链的建立

（3）关键数据的收集

（4）尺寸链分析工具的数据输入

（5）尺寸链分析与统计学

（6）统计学的分布判断方法

（7）标准件的公差分布于 6sigma 计算方法

（8）WC 分析结果解读

（9）RSS 分析结果解读

（10）6sigma 分析方法及结果解读

（11）修正的 6sigma 分析结果解读

（12）第一次优化分析及成本结果

（13）第二次优化分析及成本结果

（14）第三次优化分析及成本结果

（15）分析和优化结果的局限性分析

（16）分析结果如何预测、控制质量管理

（17）分析结果如何管理供应链的质量

（18）客户案例分析

6、浮动、固定螺栓装配设计及尺寸链分析

（1）浮动螺栓装配分析

（2）浮动螺栓对尺寸链影响的公差分析

（3）固定螺栓装配分析

（4）固定螺栓对尺寸链影响的公差分析

（5）客户案例分析

7、几何公差的 1D、2D、3D 尺寸计算和公差优化

（1）14 中公差控制方式与公差叠加分析

（2）轮廓度的公差叠加分析

（3）位置度的公差叠加分析

（4）MMB 基准浮动引起的公差叠加

（5）MMC 补偿公差引起的公差叠加

（6）RFS 和 RMB 修正的几何公差叠加分析

（7）几何公差的公差标注解读

（8）几何公差的尺寸链建立方法

（9）几何公差的分析案例一 – 理解基准浮动

（10）几何公差的分析案例二–理解同步要求、独立要求下的尺寸分析特点

（11）几何公差的分析案例三–理解位置度、轮廓度公差的分解

（12）几何公差的综合分析方法综合练习

（13）客户案例分析

8、1D、2D、3D 尺寸工程相关的统计学和重要质量参数介绍

（1）统计学知识

（2）典型统计分布及尺寸工程的关系

（3）尺寸工程的精度与矩估计、区间估计

（4）正太分布的参数分析

（5）标准差

（6）分位数

（7）数学期望

（8）标准差

（9）6Sigma

（10）正太分布数据的判断方法及转换

（11）公式计算与设计质量

9、密封设计（O 型圈密封技术）

10、电子产品的结构公差分析
11、电路板 PCB 的公差分析
12、接插件、连接器的公差分析
13、轴承的安装间隙设计分析
14、现场质量问题处理案例分析
15、DTS

（1）DTS 的工具创建

（2）如何使用 DTS 结果分析问题

（3）车门的 DTS 分析 – 3D

16、车身侧围与后大灯面差尺寸链分析
17、前大灯与翼子板间隙差-Z 向分析
18、尾灯与侧围间隙差分析
19、前端模块与前副车架连接板装配不良问题解决
20、汽车尺寸感官评价

联系报名：

联系人：程工

电话：010-52636052

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